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傳統的“互檢”只是挑出別人的毛病，與己并無關系。這種確認法則講求確認者的責任，要求本工序的操作人員必須同時承擔起上道工序的責任，使質量責任制真正落實到每個操作者肩上。

為充分調動員工的積極性，進一步提高員工的自我管理意識，奧克斯制冷在現場質量管理中，以質量“三確認”為基礎，積極有效地開展了大量的QC小組、改善提案等重在員工參與、發揮員工能動性的群眾性管理活動，從而促進了質量“三確認”的不斷深化和提高。這些立足本崗位、圍繞“三確認”開展的群眾性改善活動，形成了一個個不斷滾動提高的PDCA循環，進一步推動了“三確認”工作的深入開展。

“三確認”的內容

01、確認上道工序零部件的加工質量

其含義是本工序的操作者必須用圖紙、標準等對上道工序流轉下來的材料和部品進行質量確認。如果上道工序質量不合格，應作好記錄，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可進行本道工序的操作，否則，前者的問題造成的質量事故，完全由本道工序操作者負責。

02、確認本工序加工的技術工藝要求和加工質量

操作者必須在加工前確認本工序的加工內容、相關技術要求、加工設備、工裝及有關加工條件參數，操作時必須嚴格按照圖紙、工藝要求操作，嚴格遵守工藝規程和工藝紀律，確認自己的操作過程是否符合技術要求，發現問題要及時提出，經品質保證人員處理后再進行操作，不允許拋開圖紙只憑經驗進行操作，對自己的操作過程要進行質量確認。

03、確認交付到下道工序的完成品質量

零部件完成后要確認，質量合格后才能轉到下道工序。用同一把量具進行測量，用不同的眼光審視。如果發現質量問題，應立即改正，不得將不合格品轉入下道工序，對不合格品要進行分析，找出原因，擬定對策，預防類似問題的再發生。

這種質量確認法，與傳統質量管理的“互檢”法比較相似，不同的關鍵點在于，傳統的“互檢”只是挑出別人的毛病，與己并無關系。而這種確認法則講求確認者的責任，要求本工序的操作人員必須同時承擔起上道工序的責任，一環扣一環，環環相扣，使質量責任制真正落實到每個操作者肩上，通過相應的考核，真正實現責任與利益的統一。轉入加工的確認點是連帶責任的開始，也是對自我確認的肯定。就其實質來講，它是國有企業自檢、互檢經驗的再發展，是員工主人翁精神的再體現，是工藝紀律松懈教訓的再糾正。這三條看似簡單，真正做起來并形成良好的質量意識和習慣，卻需要一個很長的培育和實踐過程。

“三確認”現場質量管理法律保障機制

01、組織結構及職能

為充分調動生產人員的責任心和主動性，組織機構中沒有設置質量檢查部門和專職檢查人員，而是設立品質保證部門，從而使生產員工從根本上消除了依賴思想，真正在員工思想中樹立起“我就是質量的主體”“我對質量負全責”的認識。同時，由于每位員工都要身兼生產員工和檢查員二職，因此，也有效地調動了員工的求知欲和上進心。而品質保證人員的職能，從單純的事后檢查向監管、總結、指導的職能轉化，并延伸到品質開發。對于不良品的出現，他們同一線工人和相關技術人員進行會診、分析，從各個環節和要素中找出產生問題的原因，并提出相應的改善措施。從規律、理論和實踐上進行指導，不僅解決了問題，而且從根本上杜絕了問題的再發生，并有效提高了員工的工作素質和質量意識以及品質保證人員發現問題、解決問題和指導的能力。

涉及到生產過程中質量管理的各部門的職能是：

品質保證部：是對全過程進行質量保證、確認的權威部門。從原材料、零部件人廠，生產加工過程中各工序點，到產成品的全過程，對質量進行監督、控制、分析、指導、改進。

資財動力部：負責確保加工設備完好、計量用具準確。

生產技術部：負責生產過程的工藝規程、工藝紀律、加工工藝、技術要求等的技術支持。

02、建立健全完善的工藝標準和管理制度

要進行“三確認”現場質量管理法，其前提是要抓好各項基礎工作，其中最直接、最重要的是完善工藝標準和管理制度。只有生產現場的各個環節都制定了完善(不僅要規定干什么，而且要規定怎樣干和干到什么程度)的標準、制度，才能保證質量“三確認”的有的放矢和有效執行。

制定標準的一個很好的方法是由管理人員或技術人員草擬標準，并邀請執行人員共同參與制定，同時將該標準在實踐中予以考驗，檢驗各方面提供信息的準確性與適用性。這樣做一方面可以提高執行人員對標準的正確理解，有效調動執行標準的積極性、自覺性，主動為達到標準而努力，同時，也可通過執行人員的參與，吸取好的實踐經驗，防止標準的規定脫離實際，難于執行，從而增加標準的可行性。

質量責任制明確地規定了現場人員在質量管理工作中的具體任務、責任和權利，把同質量有關的各項工作與員工的積極性結合起來，使現場質量保證體系得以充分地發揮作用。

03、培育高素質的員工隊伍

開展“三確認”(3C)現場質量管理法，要求員工既是生產者，又是檢查者，同時還要承擔現場的部分管理職能，因此，企業需要培訓一支適應現場工作的高素質的員工隊伍。

A．培訓形式多樣化、效果高效化。根據生產實際，合理安排培訓時間，區別不同對象，采取不同形式進行培訓，適應開展“三確認”的崗位需求。如：進行出國培訓、每日上崗培訓、集中培訓、有針對性的外培等。

B．變被動培訓為主動培訓、超前培訓。根據生產變化、新產品投入等，提前進行崗位需求培訓。

C．主管培訓部門協調，需求部門具體操作。公司人事培訓部門依據各部門的培訓需求，負責制定統一的培訓計劃，由各部門執行，并協調和監督培訓工作，各責任部門分管各自的各項培訓工作，從而掌握培訓的重點及深度。

D．換崗培訓。為確保上下道工序間的有效確認，實行了工序間的換崗培訓，即確保了“三確認”的有效實施，又實現了一人多能。

04、建立質量記錄及規范流轉形式

根據員工自主確認的特點，以品質保證部和制造部相結合的方式，在各不同工序合理設置了適合各崗位特點的質量記錄。根據產品質量特性的重要程度，分別設立了員工確認、班長確認、課長確認等確認等級。根據信息的不同，形成了記錄的隨機流轉、部內自主保存、品質保證課保存等多種流轉方式。

05、建立嚴格、有效的考核管理和激勵機制

其含義是本工序的操作者必須用圖紙、標準等對上道工序流轉下來的材料和部品進行質量確認。如果上道工序質量不合格，應作好記錄，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可進行本道工序的操作，否則，前者的問題造成的質量事故，完全由本道工序操作者負責。

06、建立持續改進的管理職責

不斷提升員工的質量意識和持續改進的素質，是公司品質保證部門的重要職責。對于員工在生產過程“三確認”中出現的問題，品質保證部門通過綜合分析，從技術標準、加工方法、設備工裝、原材料等諸方面分析、查找原因，制定對策，幫助、指導員工實施質量改善和提高。在管理上，品質保證部門通過綜合匯總生產各環節中反饋的質量問題，應用統計方法、采取糾正和預防措施、實施監督與考核、開展改善提案活動、QC小組活動、ZD零缺陷小集團活動等，對員工在生產過程中實施“三確認”進行總體控制與考核，從而不斷地促進產品質量和質量體系的完善與提高。同時通過實施品質開發工作，品質保證部門自身也在不斷實施和改進產品質量和降低生產成本的工作。

“三確認”現場質量管理的運作方式

通過以產品的流通過程來承載質量信息，以每一步的確認來確認工作的實施及實施的準確性，來檢驗標準與規范的適應性、合理性。對不合理的因素，再基于本崗位實際情況予以改進，籍此不斷提高工作的質量。以改進后的方法、標準、規范再一次約束工作，指導生產。同時，“三確認”關注承載的信息流以其某一項目、某一特殊要求而構成的特性，哪些是重點抓的，哪些是要留意的，哪些是本道工序的弱點，通過匯總、分析、統計或借鑒等方式予以確認，不斷改進。

作為一個實際動態運作的管理體系，現場質量管理體系也有質量偶發事件?！叭_認”用于產品質量信息流有一個信息收集與記錄的功能，把關鍵部件、關鍵點記錄下來，有利于問題的分析解決和糾正措施的制定與檢驗。

01、一般質量特性采用產品交接單方式進行確認

產品交接單是員工在上下工序間對零部件進行質量確認時，所使用的一種轉序交接手續。是制造部內同一課(課：部門級別名稱)的不同工序間或不同課的不同工序間的交接，是由作業者填寫，經下一道工序的班長確認的一種橫向信息流通，再由其課長匯總后交接給品質保證部，用于正常的信息反饋，是對產品一般質量特性的控制和管理方法。產品交接單的采用，不僅從管理制度上保證了質量“三確認”的順利實施，而且從記錄方面保證了質量責任制得到落實，體現了全體員工參與的對產品全過程的管理和控制。

02、重要質量特性采用質量確認表的方式進行確認

和產品交接單相比，產品質量確認表側重于對某一重要部件或產品的關鍵質量特性的控制。重要部品或產品在制造部某課的某個工序內進行加工時，作業者填寫相關數據，經班長和課長確認后，轉至品質保證部，由品質保證課對數據進行確認，使用統計技術對各種質量數據進行整理和分析，從中發現問題，進而解決問題。產品質量確認表源于生產實踐，不拘于形式，隨生產的發展變化不斷改進完善，有利于對產品的全方位監控，對加工質量給予有力保障。

相對于產品交接單按產品流程進行的橫向信息流，產品質量確認表是在本工序內進行的一種縱向信息流。不僅在加工過程中貫徹了質量“三確認”要求，而且由班長和課長在不同程度上對員工的加工質量再度進行確認，體現出信息的深度，使質量“三確認”的形式和內容得到進一步的發展。同時，采用產品質量確認表的方式，由員工進行自檢自測，可以使生產員工迅速獲得工作結果信息而調整自身行為。例如：在數控鉆床工序，操作者自己根據測量加工結果畫“控制圖”，隨時調節工藝參數，從而有效控制和提高了工序產品的質量。

以上由產品交接單和產品質量確認表形成的橫向和縱向的質量信息流，構成了系統質量信息流的平面層次，以此來保證產品質量處于受控狀態。

03、異常質量信息填寫產品質量

信息反饋單在“三確認”現場質量管理運行中，出現產品質量異?；蜉^大波動時，系統就處于一種非受控狀態，僅僅依靠制造工藝、標準已不能完全得以恢復與糾正，此時需要增加一個立體的質量信息流對質量系統加以控制，這就是產品質量信息反饋單。它針對生產制造過程中出現的屬于非正常的失控狀態的偶發性質量缺陷而設計，是調節現場質量體系動態提高的重要組成部分。當生產過程中因各種因素導致現場質量處于失控狀態時，員工立即填寫質量反饋單，記錄事故發生現狀、起因及形成，匯報現場的具體情況及影響，由課長進行確認，再經部長審核后轉交品質保證部，由專職品質保證管理人員進行分析處理。這種信息流轉方式，保證了質量的全員參與和全體重視，用上下齊抓共管來保證產品質量的切實落實，克服了各自為政、無法形成統一整體的弊端。

質量“三確認”原則提出了“管生產的人管質量”新觀念，主管生產的制造部部長是現場產品質量的最高責任者，這是對全面質量管理思想的又一次創新，產品質量信息反饋單就是這一創新思想的應用。對于生產現場的任何質量問題的信息，都必須由制造的擔當者確認，經過制造部部長的把關，提出相關信息流人品質保證部，對系統進行分析和糾正，然后交給技術、設備、材料和制造等相關部門進行處理。同時將改進后的信息作為一次信息源，再次轉入，使系統迅速恢復到受控狀態，進行新的控制運行。同時，產品質量信息反饋單也從制造過程中反饋出相關部門的相關項，實施是否符合體系運作要求，也能對其起到規范約束的作用?！叭_認”中的不合格品形成因素，也是對系統質量問題分析的借鑒與參考，作為經驗的積累與歸納，成為一個創新提高的基點，是其使“三確認”不同于簡單的PDCA循環，使之脫離“維持一改進一維持”的運作模式，達到“創新一提高一創新”的運作模式，使異常信息得以舉一反三，達到牽一發而動全身的效果。每一次不符合和缺陷信息的發現都帶來一次或大或小的提高。

04、工藝技術要求是合格操作者的前提

產品的工藝技術要求是一個操作者加工合格產品的前提條件，對產品的技術工藝要求進行確認，一方面，可以防止操作者對相類似機型產品的工藝技術要求誤用，另一方面，也可以使操作者站在現場技術人員的角度，審視產品的工藝技術要求是否完善，現場加工條件能否滿足要求等，從而提出完善工藝技術，或對現場作業條件加以改善建議。

可以說，沒有員工對產品工藝技術要求的深刻理解，和質量“三確認”在生產過程中打下完整記錄的良好基礎，就不會有上述問題的成功解決。同時，對工藝技術的確認使生產一線的員工能夠站在技術人員的角度發現問題、解決問題，從而增加了成就感和自豪感，有效地提高了員工素質和工作熱情。

后語：大量質量朋友還沒有養成閱讀后點贊和分享、轉發的習慣，希望大家在閱讀后順便點贊、分享和轉發，以示鼓勵，積善利他、傳播質量管理知識，長期堅持真的很不容易，堅持需要信仰，專注更顯執著，你們的支持和鼓勵是我堅持的動力！目的：巡檢生產過程，有效檢查及控制各工序生產狀況能完全符合產品的質量要求。

職責：

生產線員工：負責本工位產品的自檢。

生產領班：負責監督和跟蹤生產與品質達成狀況及指導員工正確作業。

IPQC:負責制程的巡檢與監督異常處理。

相關部門：參與并協同制程異常的分析及處理。

生產技工：負責車間機器設備的調試。

一、IPQC作業要求：

①IPQC巡檢時必須依據SIP,工程藍圖,SOP,物料清單,工藝標準對產品的外觀,尺寸,，裝配,包裝,性能進行檢查，并做好相關巡檢記錄。

②巡檢的頻次：抽檢產品的數量及檢查項目等根據SIP進行。

③當客戶對重點管制項目做SPC管制時，必須根據檢驗規范的要求進行。

④當發現異常時應通知車間及相關部門對其進行改善，必要時應對責任部門發出PDCS。

二、IPQC現場巡檢內容：

①檢查該產品相關的作業文件是是否齊全。

②檢查生產設備與治工具是否定期保養，并留下書面記錄。　

③工藝參數的設定是否與工藝參數要求相符。

④產品生產環境包含了溫度,濕度,潔凈度,光照度,靜電防護是否符合生產制造及檢驗作業規范等相關要求。

⑤物料是否與BOM一致。

⑥各產品品質狀況是否已做好唯一性標識區分。　

⑦發現不良后是否有做及時徹底追溯。

⑧員工操作時是否嚴格按照安全規范操作。

⑨現場是否有不安全隱患。

⑩員工自主檢查是否在徹底有效的執行。

11,員工作業手法是否嚴格按照SOP操作?！　?/span>

12,員工是否按照作業指導書規定佩戴相關的勞保用品。

13,現場使用的相關執行文件,樣品,量治具是否處于受控狀態。

14,其它相關要求是否能滿足。

三、巡檢制程的異常處理作業：

①主要制程異常類型：設備異常,治工具異常,品質異常,工藝參數異常同時也包括IPQC巡檢內容。

②作業人員如發現生產作業不順暢或自檢發現異常時，應通知現場的責任人對其異常進行改善和排除以及匯報至現場的IPQC或生產組長或領班。

③IPQC巡檢制程異常時應通知該現場的責任人對其異常進行改善和排除，責任人應在半小時內處理好。

④異常處理完成后應做好相應的處理記錄。

⑤若出現異常嚴重時，或出現問題責任人在短時間不能排除時應匯報于相應主管對其進行處理，同時IPQC應隊責任部門發出PDCS?！?/span>

⑥制程異常造成一小時以上停機的，當恢復生產時必須對首件再次確認，方可正式生產。

⑦制程異常所生產的不合格品按照《不合格品控制程序》處理。

⑧IPQC在巡檢過程中發現有對產品品質有影響因素時，應發PDCS給相關責任人，QE在解決重大品質問題時應給責任部門發出8D報告，其依據的是《品質問題分析處理作業流程》進行。

5W1H是指：why（為什么要做）who（由誰做）what（做什么）where（哪里做）when（什么時候做）how（如何做）；

ISO的精神是：怎么說就怎么做怎么做就怎么方寫；

內部審核可按嚴重性分為：嚴重不合格、輕微不合格、觀察項；

質量成本分為：預防成本、鑒定成本、內部失敗成本、外部失敗成本；

為什么要對產品進行標識？

答：控制記錄產品的唯一標識性便于追溯分析問題原因以免再發生；

什么是品質成本？

答：企業進行品質活動而發生的成本；

ISO9001中，何謂八項管理原則？

1．以顧客為中心

2．領導作用

3．全員參與

4．過程方法

5.   管理的系統方法

6．持續改進

7．基于事實的決策方法

8．互利的供方關系

不合格是指：未滿足要求

質量管理的三個特性：充分性、適宜性、有效性

為防止不合格品被使用應采取哪些?

答：標識、隔離

ISO中質量的定義是什么?

答：一組固有特性滿足要求的程度

什么情況下使用8D解決問題？

答：針對重復發生的，一直沒有解決的比較重大的問題或者是針對客戶要求回復的客訴抱怨

請說出4種直方圖常見的形態?

答：正常形、鋸齒形、偏態形、絕壁形、雙峰形、離島形高原形；

解決問題的9大步驟？

1.發掘問題

2.選擇問題

3.追查問題

4.分析資料

5.提出方法

6.選擇對策

7.草擬行動

8.成果比較

9.標準化

品管舊七大手法：

1.層別法：按層分類，分別統計分析  作用：從不同層面發現問題

2.特性要因圖：尋找因果關系  作用：尋找引發結果的原因。又稱魚骨圖

3.檢查表：調查記錄數據用以分析  作用：收集整理資料

4.散步圖：找出兩者之間的關系  作用：展示變數之間的線性關系

5.直方圖：解析數據分布狀況  作用：展示過程的分布情況

6.管制圖：了解制程能力其變異狀況這是作用、識別波動的來源

7.柏拉圖：找出重要的少數  作用：確定主導因素（所謂的二八原則）

新QC七大手法：

1.關聯圖法：作用理清復雜因素間的關系

2.系統圖法：系統的尋求實現目標的手段

3.親和圖法：從雜亂的語言資料中汲取資訊

4.矩陣圖法：多角度考察存在的問題變數關系

5.PDPC法：預測設計中可能出現的障礙和結果

6.箭條圖法：合理制定進行計劃

7.矩形資料解析法：多變數轉化少變數資料分析