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 精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”

                                                ——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善

l  通過培訓系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用

l  提升改善意識和改善能力，掌握精益生產的實施技法與推行方法

l  從精益的角度識別浪費及通過消除浪費，有效地提高生產效率、降低生產成本、提高產品質量

l  掌握精益生產的兩大支持與JIT精益方法在企業中的實施與推進

l  縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業競爭力！……

第一講：讓歷史告訴我們——精益產生的必然性

一、工業發展階段說明

1.四階段之發展

?  泰勒時代

?  福特時代

?  豐田時代

?  智能時代

2.豐田如何精益

3.精益成本之說

?  成本中心思想

?  售價中心思想

?  利潤中心思想

二、精益生產相關內容

1.精益生產內涵

2.精益生產模型

3.精益兩大支柱

?  JIST IN TIME

?  自働化

三、精益生產五大原則

1.價值

2.價值流

3.流動

4.需求拉動

5.完美

四、案例研討

第二講：認知現場七大浪費——實施精益生產的起點

一、消除浪費產生價值

二、七大浪費現象解讀

1.無效等待現象

2.過度搬運現象

3.無用動作現象

4.產品出現不良

5.額外生產加工

6.過多物資庫存

7.過量提前生產

三、管理也有多種浪費

1.等待的浪費

2.協調不利的浪費

3.閑置的浪費

4.無序的浪費

5.失職的浪費

6.低效的浪費

7.管理成本的浪費

四、案例研討

第三講：掌握精益生產方法——落實精益改善措施

一、精益生產工具總圖

二、5S是最簡單的精益

1.5S含意及追求

2.5S各內容詳解

3.用決心推整理

4.用ABC抓整頓

5.用習慣成素養

6.兩用清掃清潔

7.用5S原理延伸

8.用目視化鞏固

9.一由應用案例

三、巧用IE技術提效率

1.IE技術之認識

2.動作經濟研究

3.動作類型練習

4.工作改善四步

5.改善八字技巧

6.布局分析原則

7.安全措施等級

四、案例分享

第四講： JIT 精益生產技術——一切為了創造價值

一、JIT流線化生產

1.流線化生產的意義

水平布置與垂直布置案例

水平布置與垂直布置比較

2.流線生產與批量生產的區別

1人多機操水平操作

1人多工序垂直操作

流線生產與批量生產的區別

3.流線化生產的八個條件（結合案例講解）

單件流動

按工藝流程布置設備

生產速度同步化

多工序操作

員工多能化

走動作業

設備小型化

生產線U形化

4.流線化生產的建立

JIT思想的活用

12邁向無人化

5.設備布置的三不政策

6.有彈性的生產線布置

7.流線生產的布置要點

8.一筆畫的工廠布置

由水平布置改為垂直布置

采用U字型生產線

將長屋型改為大通鋪式

整體上呈一筆畫布置

9.流線化生產改善實例

二、JIT安定化生產

1.人員安定化管理

標準作業

產距時間

案例解析

多能工培養

動作改善的20個原則

2.設備安定化管理

設備管理的誤區

設備損失管理

設備保全管理

3.質量安定化管理

分機能管理

生產現場質量管理的實施手段

設備自働化和自動化是不同的

一目了然的質量管理

生產系統與品質

4.切換安定化管理

快速切換的方法和原則

SMED的定義

快速切換的改善著眼點及思路

快速切換的實施法則

5.現場安定化管理

三、JIT平穩化生產

1.效率與生產模型

2.平穩化生產案例解析

四、JIT適時化生產

1.適時化生產的特點

2.適時化生產與后拉式生產有何區別

3.適時化生產方式(JIT)運用方法

4.如何實施適時化生產

5.適時化改善案例解析

課程總結及問題解答

宋志軍 老師

精益生產與成本管控實戰專家

主要背景

★    廣東省企業管理培訓協會理事

★    寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

★    原大野管理咨詢有限公司副總經理、技術總監

★    CASIO（卡西歐）電子工程師、品質技術部、生產部總監

★    廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

★    清華大學MBA、美國管理協會PTT職業培訓師

★    中國生產成本管控第一人、現場管理實效改善專家

★    中國式精益生產系統推進先導者，咨詢式培訓奠基人

個人簡介

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業工作經驗及16年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，是中國著名現場管理實效改善專家，中國式精益生產系統提出第一人，專注制造業的精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題的策略及實務，對不同行業、不同企業生產管理的難點、瓶頸等有系統的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。

宋老師主導研發的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統（NPS）項目，立足于企業現有資源，利用JIT管理理念，改變傳統生產型態，通過對企業系統“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現和產生整體效益。目前，已幫助多家企業成功建立實施了NPS系統，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業，有效產出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；某紙業公司咨詢三年，建立完善的企業管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠；某汽車配件公司，咨詢三個月，指導建立了TPM全員設備管理系統……。

培訓風格

宋老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統思維、企業學習與知識管理方法、整合企業變革能力方面的豐富實操經驗，向各界優秀企業源源不斷地輸出管理新理念、新技術和操作方案。曾應邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟南、青島、煙臺、日照、濟寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連等地舉辦數千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經典案例。

宋老師培訓五大特色：

啟發式教學 — 充分調動學員的積極性，強化學員的創新性和主動性；

案例式教學 — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動式參與 — 融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用度高；

強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業文化融入知識中；

情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。