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本周報(bào)名客戶展示
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課程編號： 801726本土化精益生產(chǎn)管理模式高級研修班推薦星級：
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課程分類：
質(zhì)量管理系列>>本土化精益生產(chǎn)管理模式高級研修班
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培訓(xùn)講師：
課時(shí)：
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課程對象：
制造業(yè)企業(yè)董事長、CEO、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、HR經(jīng)理及負(fù)責(zé)生產(chǎn)、技術(shù)、采購、物料、品質(zhì)、財(cái)務(wù)等管理人員
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報(bào)名聯(lián)系：
021-5566 9210， 189 1765 5637（微信） training@021px.com
- 課程背景
- 課程收益
- 課程大綱
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課程時(shí)間：3天2夜
傳授一套個(gè)個(gè)都懂人人能操作的精細(xì)化模式
一個(gè)真正能幫企業(yè)走出管理困境的研修機(jī)會
參加本次研修班的效果與可達(dá)成的目的：
1、能真正幫企業(yè)建立一個(gè)簡單有效、省時(shí)省力并能創(chuàng)造企業(yè)高效價(jià)值的管理模式！
2、能使企業(yè)在經(jīng)營與管理上少走很多的彎路及少花費(fèi)很多不必要的資源！
3、能幫企業(yè)如何真正持續(xù)有效的做到減少損耗杜絕浪費(fèi)，讓成本下降5%以上！
4、能幫企業(yè)真正縮短生產(chǎn)周期40%以上，降低庫存40%以上，資金利用提升一倍！
5、能幫企業(yè)打造一支真正有用的班組長隊(duì)伍與精益生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)及提升全員士氣！
6、能讓企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生翻天覆地的變化，變得亮麗、寬敞、整齊、清潔等！
7、能幫企業(yè)植入精益思想、創(chuàng)建精益文化、有效利用精益工具，做好持續(xù)改進(jìn)!
8、能幫企業(yè)提升生產(chǎn)效率30%以上，不良接近或做到零缺陷，效益提升30%以上!
本次研修班的背景：
精益生產(chǎn)是日本豐田70年來的制勝法寶，從1978年開始進(jìn)入中國，30年來中國很多企業(yè)都想建立并實(shí)施該模式，所以引發(fā)很多企業(yè)的高管不遠(yuǎn)萬里漂洋過海去豐田學(xué)習(xí)，有少部分去學(xué)習(xí)的企業(yè)在模仿學(xué)習(xí)豐田后企業(yè)有了一定的改善但不能持續(xù)，但很多企業(yè)花了錢卻結(jié)果不理想，為什么?
咨詢式訓(xùn)練大師唐發(fā)德先生歷任6000多人規(guī)模的外企制造業(yè)CEO12年，多次赴韓國三星、日本豐田考察學(xué)習(xí)、精通企業(yè)戰(zhàn)略、生產(chǎn)、品質(zhì)、人資、采購、營銷、績效等整個(gè)企業(yè)管理與經(jīng)營。1993年第一次上半年通過參加精益生產(chǎn)培訓(xùn)與考察就率領(lǐng)管理層實(shí)施精益生產(chǎn)管理模式結(jié)果失敗，嘗盡了失敗的滋味，失去了做人的尊嚴(yán)。在不顧面子與尊嚴(yán)的情況下在1993年下半年通過再次的單獨(dú)考察后再次在企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)管理模式，歷經(jīng)三年的拼搏終于在企業(yè)成功實(shí)施了精益生產(chǎn)管理模式，從此多年創(chuàng)下了年產(chǎn)值從32個(gè)億到45個(gè)多億、制造成本下降8個(gè)點(diǎn)以上、效益提升40%以上、人均產(chǎn)值6萬元/月的高效率等奇跡；
歷經(jīng)5年時(shí)間總結(jié)與大量學(xué)習(xí)才研發(fā)的《中國本土化精益生產(chǎn)管理模式》研修課程與專業(yè)書籍，是制造業(yè)培訓(xùn)課程中的首創(chuàng)，是制造企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)班子的必修之課與必讀教材。唐老師的課程與書籍通俗易懂、專業(yè)性強(qiáng)、操作性強(qiáng)、實(shí)戰(zhàn)性強(qiáng)、案例真實(shí)豐富、課程風(fēng)雅幽默、就像在講自己的企業(yè)一樣，沒有太多的理論注重流程與方法，相當(dāng)于手把手在教我們實(shí)施精益生產(chǎn)，只要能從一數(shù)到十就能聽得懂做得好精益生產(chǎn)。
參加研修班的對象：
制造業(yè)企業(yè)董事長、CEO、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、HR經(jīng)理及負(fù)責(zé)生產(chǎn)、技術(shù)、采購、物料、品質(zhì)、財(cái)務(wù)等管理人員（本研修班尤其適合制造業(yè)制造系統(tǒng)的管理層集體參會、思考、研討本企業(yè)如何去改善生產(chǎn)流程?如何縮短生產(chǎn)前置期?如何整合價(jià)值流?如何做到準(zhǔn)時(shí)同步生產(chǎn)?如何做好自動化生產(chǎn)?如何做到質(zhì)量零缺陷?如何做好全員設(shè)備維護(hù)?如何做到標(biāo)準(zhǔn)化?如何做好企業(yè)5S與看板管理?如何做到最低庫存甚至零庫存?如何提高生產(chǎn)效率與效益?如何控制杜絕損耗與浪費(fèi)降低成本?等相關(guān)問題，召開會后會，效果極佳）。
本次研修班的特色：
絕對實(shí)戰(zhàn)：課程內(nèi)容全部都是關(guān)于民企實(shí)際案例，能讓參訓(xùn)者感到確實(shí)符合本土企業(yè)需求； 保證有效：研修班不只是演講更多的是每個(gè)環(huán)節(jié)都有實(shí)戰(zhàn)練習(xí)與討論，人人都要親身體驗(yàn)；系統(tǒng)性強(qiáng)：我們不只是講精益工具而是手把手傳授整個(gè)本土化的精益生產(chǎn)管理模式與系統(tǒng)；一學(xué)就會：本研修通俗易懂，只要從事過企業(yè)的能從一數(shù)到十的都能懂，都能實(shí)施這個(gè)模式。
參加該研修的客戶效果見證：
我們是山東青島的一家600人規(guī)模的家電企業(yè)，自從09年3月通過由唐老師帶隊(duì)幫我們企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)管理模式兩年以來，我們在以下幾方面發(fā)生了變化:
序號 項(xiàng)目 實(shí)施前狀況 實(shí)施后狀況 改善狀況 備注
01 年產(chǎn)值(單位:億元) 1.5-1，8 5.8-6.0 增加了4.2 1、在2009年冬季擴(kuò)大了生產(chǎn)增加了400人加上產(chǎn)品從中低檔調(diào)整到了中高檔，所以產(chǎn)值與利潤空間上浮很快；
2、實(shí)施后狀況是在2010年年底的數(shù)據(jù)，也就是實(shí)施精益生產(chǎn)兩年的效果；
3、我們的合作還有一年到2011年年底。
02 人均產(chǎn)值(萬元/月) 2.5 4.8 增加了2.1
03 利潤點(diǎn)(單位:%) 6-7 13-15 提升了7-8
04 制造成本(單位:%) 79 68 下降了11
05 一次檢驗(yàn)合格率(%) 75 99 提升了24
06 材料準(zhǔn)時(shí)率(單位:%) 50 97.8 提升了47.8
07 材料合格率(單位:%) 70 98 提升了28
08 客戶退貨率(單位:%) 5 0.3 降低了4.7
09 浪費(fèi)損耗率(月%) 6.3 0.25 降低了6.05
10 資金周轉(zhuǎn)(平均天數(shù)) 98 -10 減少108天
11 生產(chǎn)周期(平均天數(shù)) 60 8 減少52
12 設(shè)備故障率(單位:%) 10 0.5 下降了9.5
13 工作現(xiàn)場狀況 臟、亂、差 潔、齊、美 翻天覆地
14 人均收入(元/月) 1800 3280 提升了1480
15 人員流動(單位:%月) 8 0.5 下降了7.5
16 材料庫存天數(shù)(平均) 49 7 減少42
在此感謝唐老師帶領(lǐng)的這支咨詢隊(duì)伍，使我們的企業(yè)發(fā)生了意想不到的變化!
---生產(chǎn)部劉副總于2011年02月23日
我們是廣東東莞的一家800多人規(guī)模的鞋材廠，總共派出60多人分兩批(第2屆與第3屆)參加唐老師的《本土化精益生產(chǎn)管理模式高級研修班》，及有200多人參加唐老師的《團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)素質(zhì)特訓(xùn)營》至今已有半年，總體來講在以下四個(gè)方面發(fā)生了很大的變化:
流程順了，完全實(shí)施拉動式準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)，減少了庫存；
二、現(xiàn)場清潔寬敞了，工作氛圍完全變了；
三、減少了浪費(fèi)，成本降了5%左右，質(zhì)量反而更好了；
四、效率提升30%以上，收入提升30%以上。
----負(fù)責(zé)生產(chǎn)的孔廠長于2010年元月8日
本次研修大綱：
第一章:企業(yè)存在的九大困惑
困惑一、根據(jù)產(chǎn)能完全可以不加班就可以完成計(jì)劃，可天天加班加點(diǎn)還是沒辦法如期交貨!
困惑二、從表面上看企業(yè)是盈利的，但結(jié)果是這里損耗一點(diǎn)、那里浪費(fèi)一點(diǎn)，變成虧損了!
困惑三、天天抓質(zhì)量，可做出的產(chǎn)品沒辦法滿足客戶要求，質(zhì)量總是不穩(wěn)定，退貨一大堆!
困惑四、每個(gè)月整理倉庫，可結(jié)果倉庫里面總是堆滿了好的不好的原材料、在制品、成品!
困惑五、企業(yè)里面的上下之間總是隔閡重重，無法溝通；部門之間也是矛盾重重?zé)o法溝通!
困惑六、企業(yè)整個(gè)生產(chǎn)鏈條不順，不是這里停停打打，就是那里塞車，前置生產(chǎn)期太長了!
困惑七、現(xiàn)在的人員太現(xiàn)實(shí)，不是要求高就是留不住，留下的也變成老油條，流動太大了!
困惑八、管理人員滿車間都是，但現(xiàn)場不是技術(shù)問題就是質(zhì)量問題，臟、亂、差也受夠了!
困惑九、一個(gè)命令總是討價(jià)還價(jià)、拖拖拉拉執(zhí)行不力；出了問題追責(zé)任不是推卸就是逃避!
第二章:九大困惑的原因分析
原因一、文化素質(zhì)所造成
原因二、思想差異所造成
原因三、社會環(huán)境所造成
原因四、流程不順?biāo)斐?br>
原因五、方法不妥所造成
原因六、氛圍不好所造成
原因七、設(shè)備不良所造成
原因八、材料問題所造成
原因九、訓(xùn)練不夠所造成
原因十、基礎(chǔ)不牢所造成
第三章:本土化精益生產(chǎn)管理模式概述
概述一、豐田精益生產(chǎn)管理模式的來歷
概述二、本土化精益生產(chǎn)管理模式架構(gòu)屋
概述三、本土化精益生產(chǎn)管理模式的兩大支柱
概述四、本土化精益生產(chǎn)管理模式的核心
概述五、本土化精益生產(chǎn)管理模式的五大基礎(chǔ)
概述六、本土化精益生產(chǎn)管理模式的模塊
概述七、本土化精益生產(chǎn)管理模式的十大原則
第四章:企業(yè)為何需要本土化精益生產(chǎn)管理模式
理由一、本土化精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的十大好處
理由二、市場競爭沒得選擇
理由三、企業(yè)健康成長的需要
理由四、為民族為國家奉獻(xiàn)的使命
理由五、社會責(zé)任感
理由六、社會價(jià)值觀
第五章:如何做好拉動式準(zhǔn)時(shí)化同步生產(chǎn)(JIT)
01)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式所造成的浪費(fèi)
02)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與拉動式生產(chǎn)方式的比較
03)拉動式準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的六大好處
04)做好拉動式準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的四大條件
05)做好拉動式準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的四大原則
06)做好拉動式準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的四大難點(diǎn)
07)如何做好拉動式準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的步驟
08)做好拉動準(zhǔn)時(shí)同步生產(chǎn)方式的成功案例
第六章:如何做到高效低耗實(shí)施一個(gè)“流”生產(chǎn)
01)何為一個(gè)“流”生產(chǎn)?
02)一個(gè)“流”生產(chǎn)能為企業(yè)帶來的七大好處
03)如何縮短整合生產(chǎn)流程
04)企業(yè)如何做好均衡化生產(chǎn)快速切換
05)企業(yè)做到一個(gè)“流”生產(chǎn)的三大困難
06)企業(yè)做到一個(gè)“流”生產(chǎn)的六大步驟
07)如何防止企業(yè)的假一個(gè)“流”
08)企業(yè)做好一個(gè)“流”生產(chǎn)的成功案例
第七章:如何徹底做好現(xiàn)場5S
01)5S的理解與基本要求
02)企業(yè)推行5S的目的
03)5s基礎(chǔ)管理對企業(yè)所帶來的好處
04)日本企業(yè)與民營企業(yè)針對5S的區(qū)別
05)企業(yè)沒有做好5S的十大原因
06)企業(yè)5S的具體要求
07)企業(yè)成功做好5S的八大步驟
08)企業(yè)做好5S的成功案例
第八章:如何做好現(xiàn)場看板并起到真正效果
01)何謂現(xiàn)場看板
02)現(xiàn)場看板的好處
03)現(xiàn)場看板的形式
04)我們對看板的幾個(gè)誤區(qū)
05)如何有效實(shí)施目視與看板管理的八大步驟
06)做好看板的五大關(guān)鍵
07)實(shí)施看板易犯的三個(gè)錯(cuò)誤
08)有效實(shí)施看板管理的成功案例
第九章:如何做好全員設(shè)施設(shè)備維護(hù)(TPM)
01)全員維護(hù)的概念
02)全員維護(hù)的目標(biāo)
03)TPM的七大損耗
04)設(shè)備維護(hù)的誤區(qū)
05)TPM的5根支柱
06)為何企業(yè)的設(shè)施維護(hù)流入形式
07)做好全員設(shè)施維護(hù)能為企業(yè)帶來哪些好處
08)做好全員維護(hù)的八個(gè)步驟
09)企業(yè)如何實(shí)施全員設(shè)施維護(hù)的成功案例
第十章:如何做好標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
01)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對企業(yè)的好處
02)企業(yè)實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化效果不理想的六大原因
03)企業(yè)對實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化管理的六大誤區(qū)
04)企業(yè)哪些方面需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
05)企業(yè)如何實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
06)企業(yè)在實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化管理時(shí)易犯的四大錯(cuò)誤
07)企業(yè)如何做好標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的成功案例
第十一章:如何做到成熟的技術(shù)支持
01)何謂成熟的技術(shù)支持
02)技術(shù)不成熟給企業(yè)帶來的十大困惑
03)企業(yè)技術(shù)不成熟的九大原因
04)成熟的技術(shù)支持須堅(jiān)持的五大原則
05)企業(yè)如何做到成熟的技術(shù)支持七大步驟
06)如何做好成熟的技術(shù)支持成功案例
第十二章:如何做好保障供應(yīng)管理
01)為什么物料供應(yīng)要做到保障二字
02)物料要做到保障供應(yīng)存在的的六大困難
03)保障供應(yīng)對企業(yè)的六大好處
04)做好保障供應(yīng)須具有的五大條件
05)做好保障供應(yīng)須遵守的五大原則
06)物料供應(yīng)中易犯的四大錯(cuò)誤
07)做好保障供應(yīng)需經(jīng)過的十大步驟
08)如何做好物料管理并確保物料零庫存
09)如何做好保障供應(yīng)管理的成功案例
第十三章:如何做好班組質(zhì)量管理確保質(zhì)量零缺陷
01)造成質(zhì)量不良的十大原因
02)我們在質(zhì)量管理中所犯的十大錯(cuò)誤
03)我們在質(zhì)量管理中養(yǎng)成的六個(gè)不良習(xí)慣
04)如何做好質(zhì)量管理中的內(nèi)部客戶鏈原則
05)確保質(zhì)量零缺陷的六個(gè)保障
06)確保質(zhì)量零缺陷的六個(gè)清晰
07)如何充分發(fā)揮班組長力量
08)建立全員質(zhì)量保障系統(tǒng)
09)企業(yè)如何做好全員質(zhì)量管理的成功案例
第十四章:如何做好精益生產(chǎn)績效考核管理
01)績效管理對精益生產(chǎn)的六大作用
02)企業(yè)實(shí)施績效管理不理想的六大原因
03)企業(yè)實(shí)施績效管理存在的八大困難
04)企業(yè)實(shí)施績效管理存在的六大障礙
05)企業(yè)實(shí)施績效管理須遵守的六大原則
06)企業(yè)實(shí)施績效管理需掌握的四個(gè)度
07)企業(yè)實(shí)施績效管理的十二大步驟
08)企業(yè)實(shí)施績效管理的成功案例
第十五章:如何打造精益團(tuán)隊(duì)、營造學(xué)習(xí)型企業(yè)
01)精益團(tuán)隊(duì)對企業(yè)精益生產(chǎn)的十大作用
02)企業(yè)打造不好精益生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)的八大原因
03)打造精益核心團(tuán)隊(duì)須具有的五個(gè)條件
04)打造精益核心團(tuán)隊(duì)存在的六大困難
05)打造精益核心團(tuán)隊(duì)的十大步驟
06)學(xué)習(xí)型企業(yè)具有的十大競爭力
07)營造學(xué)習(xí)型企業(yè)所存在的六大困難
08)如何營造學(xué)習(xí)型企業(yè)的十大步驟
09)打造精益團(tuán)隊(duì)、營造學(xué)習(xí)型企業(yè)的成功案例
第十六章:如何做好自動化生產(chǎn)并形成持續(xù)改進(jìn)文化
01)自動化生產(chǎn)所包含的范圍
02)自動化生產(chǎn)對企業(yè)的八大好處
03)自動化生產(chǎn)實(shí)施不理想的五大原因
04)實(shí)施自動化生產(chǎn)存在的四大困難
05)如何做好自動化生產(chǎn)的七大步驟
06)學(xué)會走自動化管理之路
07)現(xiàn)地現(xiàn)物持續(xù)改善
08)尊重人性學(xué)會創(chuàng)新
09)做好自動化生產(chǎn)并形成持續(xù)改進(jìn)的成功案例
第十七章:如何有效導(dǎo)入實(shí)施本土化精益生產(chǎn)模式
01)精益生產(chǎn)實(shí)施不理想的十大原因
02)中國民企對精益生產(chǎn)的七大誤區(qū)
03)實(shí)施精益管理模式存在的八個(gè)錯(cuò)誤
04)有效實(shí)施精益管理模式存在的八大困難
05)有效實(shí)施精益管理模式所需的六大條件
06)有效實(shí)施精益管理模式的二十一個(gè)步驟
07)實(shí)施精益管理模式的二十五個(gè)疑難解答
08)成功實(shí)施本土化精益模式的三大配合
09)我們是如何幫助到企業(yè)實(shí)施精益管理模式 - 講師介紹
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